نوع مقاله : مقاله پژوهشی
نویسندگان
1 استادیار، دانشگاه آزاد اسلامی، واحد قزوین، گروه مدیریت، قزوین
2 دانشجوی کارشناسی ارشد، دانشگاه آزاد اسلامی، واحد قزوین، گروه مهندسی صنای
چکیده
یکی از مسائل مهم جهت کاهش اتلاف و به دنبال آن افزایش بهره وری در سازمان های تولیدی، داشتن چیدمان
تولیدی روان و درست می باشد. سازمان ها می توانند با پیش رو قرار دادن الگو تفکر ناب به بهره ور کردن
چیدمان جریان تولید پرداخته و محصولات نهایی را با حداقل اتلاف تولید نمایند. هدف از این تحقیق، ارائه
مدلی جهت کمک به فرآیند تصمیم گیری مدیران صنایع در امر انتخاب مناسب ترین الگوی چیدمان جریان
تولید از لحاظ میزان اتلاف در واحدهای تولیدی است؛ لذا این امر با در نظر گرفتن معیارهای سطح موجودی،
حمل و نقل، زمان تحویل و کیفیت محصول انجام گرفته است. برای ارزیابی و انتخاب چیدمان ها براساس
معیارهای ذکر شده از سیستم استنتاج فازی استفاده شده است. ورودی این سیستم، امتیاز هر یک از
چیدمان های جریان تولید در هر معیار است، که با روش ANP بدست آمده و خروجی آن میزان اتلاف هر
یک از چیدمان های جریان تولید است. جهت شبیه سازی سیستم استنتاج فازی ارائه شده از نرم افزار Matlab
استفاده شده است. در نهایت چیدمان محصولی با اختلاف کمی نسبت به چیدمان گروهی )سلولی(، کم ترین
میزان اتلاف را به خود اختصاص داده و به عنوان مناسب ترین چیدمان جریان تولید ناب برای شرکت مورد
مطالعه انتخاب شده است
کلیدواژه‌ها
عنوان مقاله [English]
A Fuzzy Decision Support System for Selection the Most Appropriate Layout for Lean Production Flow
نویسندگان [English]
- Keyvan Shahgholian 1
- Meysam AlizadehSiyahkal 2
چکیده [English]
One of the important issues to reducing waste and therefore increasing productivity in manufacturing enterprises is good production layout. Organizations can make production flow layouts productive by following up lean thinking model, thereby producing final products with minimal waste. This paper aims to provide a model to aid industry managers’ decision-making process for choosing the most appropriate production flow layout pattern with respect to the amount of waste in production units. This model considers inventory level, transport, lead time and product quality. To evaluate and choosing layouts based on the forgoing criteria, a fuzzy inference system was employed. The system input is rating of each layout of production flow for each criterion, which was obtained by ANP method, and its output is the amount of waste of each layout for production flow. In order to simulate the proposed fuzzy inference system, Matlab software was utilized. Finally, product layout with a quantitative difference compared to group technology (cellular) layout, took up the least amount of waste and was considered as the most suitable of lean production flow layout for the case firm.
کلیدواژه‌ها [English]
- Waste
- Product Layout
- Process Layout
- Group Technology (cellular)
- Fuzzy Inference Systems
- . دوغ کارخانه شیر، پژوهشهای صنایع غذایی، سال 23 ، شماره 3، صفحات 359 933
توکلی، احمد.، ) 3416 (، نحوه انتقال از تولید انبوه به تولید ناب، دانش و توسعه، سال 33 ، شماره
- . 35 ، صفحات 47 97
متقی، هایده.، حسینزاده، امیر.، ) 3416 (، مدیریت تولید و عملیات، انتشارات آوای پاتریس.
وانگ، لی.، ) 3417 (، سیستمهای فازی و کنترل فازی، مترجمان: تشنه لب، محمد.، صفارپور، نیما.،
افیونی، داریوش.، ناشر دانشگاه خواجه نصیرالدین طوسی.
Al Samman, T.A.S., (2014), Modeling lean agile leagile manufacturing strategies a fuzzy analytical hierarchy process approach for readymade ware (clothing) industry in Mosul Iraq,
International Journal of Advances in Engineering and Technology, 7,
1091-1108.
Alex, S., & Lokesh, A.C., & Ravikumar, N., (2010), Space utilization improvement in CNC machining unit through lean layout,
SAS TECH, 9, 31-38.
Bouzon, M., & Rodriguez, C.M.T., & De Queiroz, A.A., (2012),
Cell layout application in product recovery: A lean proposal to increase efficiency in Remanufacturing, Chinese Business Review,
11, 467-475.
De Carlo, F., & Arleo, M.A., & Borgia, O., & Tucci, M., (2013),
Layout design for a low capacity manufacturing line: A case Study,
International Journal of Engineering Business Management Special Issue on Innovation in Fashion Industry, 5, 1-10.
Drira, A., & Pierreval, H., & Hajri Gabouj, S., (2007), Facility layout problems: A survey, Annual Reviews in Control, 31, 255-267.
Da Silva, A.L., & Cardoza, E., (2010), Critical analysis of layout concept: Functional layout cell layout product layout modular layout fractal layout, International Conference on Industrial Engineering and Operations Management.
ارائه یک سیستم پشتیبان تصمیم فازی جهت انتخاب مناسب ترین چیدمان... 419
Gaither, N., (1992), Production and operations management, 5rd edition, Dryden Press.
Hu, Y., & Ye, F., & Fang, Z., (2000), A study on the integration of lean production and group technology, Management of Innovation and Technology, ICMIT, IEEE, 12, 839-842.
Krajewski, L.J., & Ritzman, L.P., (1996), Operations management: Strategy and Analysis, 4rd edition, Addison Wesley.
Pulkurte, R., & Masilamani, R., & Sonpatki, S., & Dhake, R.,
(2014), Cycle time reduction in assembly line through layout improvement ergonomics analysis and lean principles, International Journal Science and Engineering Research, 3, 455-463.
Pattanaik, L.N., & Sharma, B.P., (2009), Implementing lean manufacturing whit cellular layout: A case study, International Journal of Advances Manufacturing Technology, 42, 772-779.
Slomp, J., & Bokhorst, J.A.C., (2012), Decision support framework for the selection of a layout type,In: Modrak,&V.,Pandian, S.,Operations management research and cellular manufacturing system: Innovative methods and approaches,
IGI Global, Chapter 2, 21-23.
Shahin, A., & Janatyan, N., (2010), Group technology (GT) and lean production: A conceptual model for enhancing productivity, International Business Research, 3, 105-118.
Sundin, E., & Bjorkman, M., & Eklund, M., & Eklund, J., & Engkvist, I.L., (2011), Improving the layout of recycling center's by use of lean production principles, Waste Management, 31, 1121-1132.
Yang, T., & Hung, C.C., (2007), Multiple attribute decision making methods for plant layout design problem, Robotic and Computer Integrated Manufacturing, 23, 126-137.
Zong-Ze, L., & Xiao-Yu, L., (2011), Empirical study of lean production in rationalization of equipment layout, Management and Service Science, International Conference On.
Zhenyuan, J., & Xiaohong, L., & Wei, W., & Defeng, J., & Lijun, W., (2011), Design and implementation of lean facility layout system of a production line, International Journal of Industrial Engineering, 18, 260-269.
)